プロジェクト立ち上げフェーズ（事前品質管理、ソースエラー防止）

• 図面およびBOMレビュー（品質管理参加）：エンジニア出力の組立図、部品図、空気圧/電気回路図；品質管理チェック：公差の合理性、選定基準、材料要件、顧客特別受入条件。
• 顧客技術契約確認：ロック受入基準に焦点を当てる：寸法精度、速度、負荷、シール、安全保護、試験条件、完成後に両者間で不一致な基準を避ける。

入荷材料検査 IQC

適用対象：標準部品、モーター、シリンダー、ベアリング、減速機、プレート、プロファイル、センサー、シールなど。
1. チェックと確認：モデル番号、仕様、ブランド、適合証明書および試験報告書。
2. 目視検査：変形、腐食、損傷。
3. サンプリング検査 / 主要部品の100%検査：フランジ寸法、ねじ、シール面
4. 不適合処理：検疫、返品、売り手による是正；緊急特別受け入れには書面による承認が必要です。

外注および社内加工部品のIPQC検査。

機械加工部品（フレーム、シャフト、フランジ、板金部品、溶接部品）
1. 初品検査：各ロットの最初の部品の全寸法検査；初品が検査に合格した場合のみ量産が許可されます。
2. パトロール検査：加工中の寸法、表面粗さ、穴位置、ねじのサンプリングチェック。
3. FQC部品の最終検査：
- 全体寸法、幾何公差（平行度、直角度、同軸度）
- 溶接検査：溶接部の目視検査、孔やスラグの混入がないことを確認；必要に応じて重要なフレームに対して浸透検査を実施する。
- 表面処理：塗装、亜鉛メッキ、ステンレス鋼の研磨の品質検査。
4. マーキング：適合品/不適合品/保留検査項目の分別配置；不適合製品の再加工または廃棄の判断。

IPQC：組立中の巡回検査

組立チームは段階的に組立を行い、品質担当者が重要なポイントで巡回検査を実施します：
1. フレーム組立：水平、対角線、ファスナーのトルク、ロックワッシャーの取り付け
2. 伝動機構：ベアリングの組立クリアランス、チェーンおよびベルトのテンション、ギアの噛み合わせ
3. 空気配管：フィッティングの締め付け、配管のルーティング、急な曲がりのチェック、エア漏れテスト
4. 電気配線：ワイヤー番号、接地、保護、整然とした配線、タイトな端子
5. 安全部品：ガードシールド、非常停止スイッチ、安全光カーテン、リミットスイッチ – 機能を確認

完全な機械組立の完了後 → 完全な機械の試運転および検査（コア手順）

1）無負荷試運転
- 機械の電源を入れた状態での無負荷試運転を連続して行う（推奨：2時間～8時間、機器のサイズに応じて）
- 検査：運転中の異常音、振動、温度上昇、油漏れおよび空気漏れを確認する
2）負荷シミュレーションテスト（顧客サイトの作業条件をできるだけシミュレート）
技術契約に従った負荷、テスト速度、ストローク、繰り返し位置決め精度および能力
3）項目別機能チェック
すべての動作シーケンス、自動/手動モード、アラーム機能、制限制御およびインターロックロジック
4）安全特別検査
緊急停止応答、ガード、漏電保護、騒音測定
完全な機械試験報告書を記録し、是正チェックリストにすべての問題をリストし、是正完了後に再検査を行う。